本書針對TPM八大支柱完全解說，使讀者更易理解TPM的內涵。
1.個別改善
2.自主保養
3.計劃保養
4.品質保養
5.初期管理
6.教育訓練
7.間接部門效率化
8.安全衛生與環境管理
以最小的投入 ‧ 獲得最大的產出 ‧ 徹底追求零損失！
TPM(Total Productive Management)活動，主要是以追求生産系統的總合效率至最大極限，並從人與設備的體質改善，進而改善企業經營體質，提升企業競爭力。
本書以淺顯易懂的文字，提出妨礙生產效率的「十六大損失」之對策，掌握自主保養「七大步驟」以及設備效率的「七大損失」改善方法，並提供了TPM小集團的運作方式，不僅能提升基層人員的工作技能，還能協助經營階層成功導入TPM活動，以達到更卓越的經營績效。
目錄
1 TPM概論
1.1 TPM的成長與發展之現況
1.1.1 PM與TPM有何不同
1.1.2 在日本電裝誕生的TPM
1.1.3 因推展TPM而獲頒PM獎的情形
1.1.4 在各業種推廣的TPM
1.1.5 從生產部門的TPM到全公司的TPM
1.1.6 在世界各國推廣的TPM
1.2 TPM的定義及其成果
1.2.1 TPM的定義
1.2.2 JIT與TPM共通的基本理念
1.2.3 TQC與TPM的特色比較
1.2.4 TPM的效果事例
1.3 推展TPM的12步驟
1.4 建立導入TPM的準備體制
1.4.1 步驟1：經營階層的TPM導入決意宣言
1.4.2 步驟2：TPM的導入教育與宣傳活動
1.4.3 步驟3：建立TPM推展組織與職制示範
1.4.4 步驟4：設定TPM的基本方針與目標
1.4.5 步驟5：制定推展TPM的主計畫表
1.5 從開始導入TPM到落實階段的概要
1.5.1 步驟6：TPM的全面展開（正式導入）
1.5.2 步驟7~11：導入實施階段
1.5.3 步驟12：TPM的完全實施與水準之提升（落實階段）
2 生產效率化的觀念
2.1 何謂生產的效率化
2.2 妨害效率化的十六大損失
2.2.1 妨害設備效率的七大損失
2.2.2 妨害設備操作率的損失
2.2.3 妨害人員效率化的五大損失
2.2.4 妨害產品單位成本效率化的三大損失
2.3 損失的結構
2.3.1 設備的七大損失之結構
2.3.2 妨害人員效率化的五大損失之結構
2.3.3 妨害產品單位成本的三大損失之計算法
2.4 推行生產效率化的方法
2.5 慢性損失與突發性損失的比較
2.5.1 慢性損失與突發性損失
2.5.2 慢性與突發性的比較
2.6 改善的觀點
2.6.1 改善的基本觀點
2.6.2 復原的觀點
2.6.3 應有之狀態的觀點
2.6.4 微缺陷的觀點
2.6.5 PM分析
2.6.6 調整與調節
2.6.7 追求技能（skill）熟練
3 生產效率化的個別改善
3.1 零故障的改善方法
3.1.1 關於故障的一般性課題
3.1.2 減少故障的想法
3.1.3 故障五要因的複合與重點項目
3.1.4 邁向零故障之道的四個階段
3.2 製程中間準備的改善方法
3.2.1 製程中間準備的一般性課題
3.2.2 製程中間準備的改善之想法
3.2.3 製程轉換改善的順序
3.3 刀具損失的改善方法
3.3.1 刀具損失的一般性課題
3.3.2 延長刀具壽命的觀念
3.4 暖機期間損失的改善方法
3.4.1 暖機期間損失的一般性課題
3.4.2 暖機期間損失改善的想法
3.5 短暫性停機的改善方法
3.5.1 短暫性停機與設備型態
3.5.2 短暫性停機的特徵
3.5.3 短暫性停機的一般性課題
3.5.4 減少短暫性停機的想法
3.6 減少速度降低損失的改善方法
3.6.1 速度降低損失的一般性課題
3.6.2 改善速度降低損失的想法
3.7 減少不良品的方法
3.7.1 慢性不良的一般性課題
3.7.2 突發性不良與慢性不良
3.7.3 減少慢性不良的想法
4 自主保養活動的展開
4.1 何謂自主保養
4.2 推展自主保養的見解
4.3 操作與保養在自主保養中的任務分配
4.3.1 操作與保養的任務分配
4.3.2 保養的分類與分擔的方法
4.3.3 操作部門的活動
4.3.4 保養部門的活動
4.4 基本條件整備在自主保養中的重要性
4.5 展開自主保養的步驟
4.5.1 步驟1：初期清掃（清掃、點檢）
4.5.2 步驟2：發生源及困難部位的對策
4.5.3 步驟3：制訂自主保養暫定基準
4.5.4 步驟4：總點檢
4.5.5 步驟5：自主點檢
4.5.6 步驟6：標準化
4.5.7 步驟7：自主管理的徹底落實
4.6 自主保養診斷
4.7 展開自主保養主計畫與目標設定
4.8 推展自主保養的成功關鍵
4.9 組立生產線的自主保養
4.9.1 組立生產線的自立保養之觀點
4.9.2 人員動作的七大損失
4.9.3 改善的想法
4.9.4 組立的自主保養之推展步驟
4.9.5 人員動作損失的改善事例
4.9.6 組立的自主保養之推行方法
5 計畫保養的推行方法
5.1 計畫保養的基本觀念
5.1.1 加工及組立工業的設備管理之特徵
5.1.2 保養方式與保養分擔
5.1.3 計畫保養活動的內容
5.2 計畫保養活2 0 5 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 5 5 1 2 ; &# 3 4 8 9 2 ; &# 2 6 0 4 1 ; &# 2 7 8 6 1 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 4 6 ; &# 4 9 ; &# 3 2 ; &# 3 5 3 3 0 ; &# 2 3 4 5 0 ; &# 2 5 9 2 5 ; &# 3 8 5 5 6 ; &# 2 3 5 6 5 ; &# 3 1 5 7 4 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 4 8 1 9 ; &# 2 7 8 6 1 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 3 2 ; &# 3 6 9 9 3 ; &# 2 1 5 2 1 ; &# 3 8 6 4 6 ; &# 2 5 9 2 5 ; &# 3 8 5 5 6 ; &# 2 0 0 4 3 ; &# 3 6 9 4 7 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 3 5 3 3 6 ; &# 3 0 0 5 9 ; &# 2 0 4 4 5 ; &# 3 9 1 7 8 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 3 2 ; &# 3 5 3 3 6 ; &# 3 0 0 5 9 ; &# 2 0 4 4 5 ; &# 3 9 1 7 8 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 4 9 ; &# 3 2 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 6 5 5 0 ; &# 2 7 0 8 3 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 4 8 1 9 ; &# 2 7 8 6 1 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 3 2 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 3 1 2 7 8 ; &# 3 9 0 0 6 ; &# 3 3 2 8 7 ; &# 3 6 9 8 4 ; &# 2 5 7 9 9 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 3 2 ; &# 3 5 3 7 3 ; &# 2 0 6 3 3 ; &# 2 7 1 6 9 ; &# 2 4 3 3 5 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 5 2 ; &# 3 2 ; &# 3 7 3 2 5 ; &# 4 0 6 7 0 ; &# 3 8 6 4 6 ; &# 2 0 2 1 4 ; &# 3 1 0 3 4 ; &# 3 1 6 8 4 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 2 ; &# 3 2 ; &# 2 0 8 5 4 ; &# 2 0 1 8 2 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 2 ; b r
1.個別改善
2.自主保養
3.計劃保養
4.品質保養
5.初期管理
6.教育訓練
7.間接部門效率化
8.安全衛生與環境管理
以最小的投入 ‧ 獲得最大的產出 ‧ 徹底追求零損失！
TPM(Total Productive Management)活動，主要是以追求生産系統的總合效率至最大極限，並從人與設備的體質改善，進而改善企業經營體質，提升企業競爭力。
本書以淺顯易懂的文字，提出妨礙生產效率的「十六大損失」之對策，掌握自主保養「七大步驟」以及設備效率的「七大損失」改善方法，並提供了TPM小集團的運作方式，不僅能提升基層人員的工作技能，還能協助經營階層成功導入TPM活動，以達到更卓越的經營績效。
目錄
1 TPM概論
1.1 TPM的成長與發展之現況
1.1.1 PM與TPM有何不同
1.1.2 在日本電裝誕生的TPM
1.1.3 因推展TPM而獲頒PM獎的情形
1.1.4 在各業種推廣的TPM
1.1.5 從生產部門的TPM到全公司的TPM
1.1.6 在世界各國推廣的TPM
1.2 TPM的定義及其成果
1.2.1 TPM的定義
1.2.2 JIT與TPM共通的基本理念
1.2.3 TQC與TPM的特色比較
1.2.4 TPM的效果事例
1.3 推展TPM的12步驟
1.4 建立導入TPM的準備體制
1.4.1 步驟1：經營階層的TPM導入決意宣言
1.4.2 步驟2：TPM的導入教育與宣傳活動
1.4.3 步驟3：建立TPM推展組織與職制示範
1.4.4 步驟4：設定TPM的基本方針與目標
1.4.5 步驟5：制定推展TPM的主計畫表
1.5 從開始導入TPM到落實階段的概要
1.5.1 步驟6：TPM的全面展開（正式導入）
1.5.2 步驟7~11：導入實施階段
1.5.3 步驟12：TPM的完全實施與水準之提升（落實階段）
2 生產效率化的觀念
2.1 何謂生產的效率化
2.2 妨害效率化的十六大損失
2.2.1 妨害設備效率的七大損失
2.2.2 妨害設備操作率的損失
2.2.3 妨害人員效率化的五大損失
2.2.4 妨害產品單位成本效率化的三大損失
2.3 損失的結構
2.3.1 設備的七大損失之結構
2.3.2 妨害人員效率化的五大損失之結構
2.3.3 妨害產品單位成本的三大損失之計算法
2.4 推行生產效率化的方法
2.5 慢性損失與突發性損失的比較
2.5.1 慢性損失與突發性損失
2.5.2 慢性與突發性的比較
2.6 改善的觀點
2.6.1 改善的基本觀點
2.6.2 復原的觀點
2.6.3 應有之狀態的觀點
2.6.4 微缺陷的觀點
2.6.5 PM分析
2.6.6 調整與調節
2.6.7 追求技能（skill）熟練
3 生產效率化的個別改善
3.1 零故障的改善方法
3.1.1 關於故障的一般性課題
3.1.2 減少故障的想法
3.1.3 故障五要因的複合與重點項目
3.1.4 邁向零故障之道的四個階段
3.2 製程中間準備的改善方法
3.2.1 製程中間準備的一般性課題
3.2.2 製程中間準備的改善之想法
3.2.3 製程轉換改善的順序
3.3 刀具損失的改善方法
3.3.1 刀具損失的一般性課題
3.3.2 延長刀具壽命的觀念
3.4 暖機期間損失的改善方法
3.4.1 暖機期間損失的一般性課題
3.4.2 暖機期間損失改善的想法
3.5 短暫性停機的改善方法
3.5.1 短暫性停機與設備型態
3.5.2 短暫性停機的特徵
3.5.3 短暫性停機的一般性課題
3.5.4 減少短暫性停機的想法
3.6 減少速度降低損失的改善方法
3.6.1 速度降低損失的一般性課題
3.6.2 改善速度降低損失的想法
3.7 減少不良品的方法
3.7.1 慢性不良的一般性課題
3.7.2 突發性不良與慢性不良
3.7.3 減少慢性不良的想法
4 自主保養活動的展開
4.1 何謂自主保養
4.2 推展自主保養的見解
4.3 操作與保養在自主保養中的任務分配
4.3.1 操作與保養的任務分配
4.3.2 保養的分類與分擔的方法
4.3.3 操作部門的活動
4.3.4 保養部門的活動
4.4 基本條件整備在自主保養中的重要性
4.5 展開自主保養的步驟
4.5.1 步驟1：初期清掃（清掃、點檢）
4.5.2 步驟2：發生源及困難部位的對策
4.5.3 步驟3：制訂自主保養暫定基準
4.5.4 步驟4：總點檢
4.5.5 步驟5：自主點檢
4.5.6 步驟6：標準化
4.5.7 步驟7：自主管理的徹底落實
4.6 自主保養診斷
4.7 展開自主保養主計畫與目標設定
4.8 推展自主保養的成功關鍵
4.9 組立生產線的自主保養
4.9.1 組立生產線的自立保養之觀點
4.9.2 人員動作的七大損失
4.9.3 改善的想法
4.9.4 組立的自主保養之推展步驟
4.9.5 人員動作損失的改善事例
4.9.6 組立的自主保養之推行方法
5 計畫保養的推行方法
5.1 計畫保養的基本觀念
5.1.1 加工及組立工業的設備管理之特徵
5.1.2 保養方式與保養分擔
5.1.3 計畫保養活動的內容
5.2 計畫保養活2 0 5 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 5 5 1 2 ; &# 3 4 8 9 2 ; &# 2 6 0 4 1 ; &# 2 7 8 6 1 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 4 6 ; &# 4 9 ; &# 3 2 ; &# 3 5 3 3 0 ; &# 2 3 4 5 0 ; &# 2 5 9 2 5 ; &# 3 8 5 5 6 ; &# 2 3 5 6 5 ; &# 3 1 5 7 4 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 4 8 1 9 ; &# 2 7 8 6 1 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 3 2 ; &# 3 6 9 9 3 ; &# 2 1 5 2 1 ; &# 3 8 6 4 6 ; &# 2 5 9 2 5 ; &# 3 8 5 5 6 ; &# 2 0 0 4 3 ; &# 3 6 9 4 7 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 3 5 3 3 6 ; &# 3 0 0 5 9 ; &# 2 0 4 4 5 ; &# 3 9 1 7 8 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 3 2 ; &# 3 5 3 3 6 ; &# 3 0 0 5 9 ; &# 2 0 4 4 5 ; &# 3 9 1 7 8 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 4 9 ; &# 3 2 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 6 5 5 0 ; &# 2 7 0 8 3 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 4 8 1 9 ; &# 2 7 8 6 1 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 5 0 ; &# 3 2 ; &# 1 9 9 7 1 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 3 1 2 7 8 ; &# 3 9 0 0 6 ; &# 3 3 2 8 7 ; &# 3 6 9 8 4 ; &# 2 5 7 9 9 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 3 2 ; &# 3 5 3 7 3 ; &# 2 0 6 3 3 ; &# 2 7 1 6 9 ; &# 2 4 3 3 5 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 2 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 1 ; &# 4 6 ; &# 5 2 ; &# 3 2 ; &# 3 7 3 2 5 ; &# 4 0 6 7 0 ; &# 3 8 6 4 6 ; &# 2 0 2 1 4 ; &# 3 1 0 3 4 ; &# 3 1 6 8 4 ; &# 2 7 4 9 3 ; &# 3 9 5 1 9 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; b r / > &# 5 3 ; &# 4 6 ; &# 5 2 ; &# 3 2 ; &# 2 0 8 5 4 ; &# 2 0 1 8 2 ; &# 3 0 3 4 0 ; &# 2 7 9 6 3 ; &# 2 1 2 0 5 ; &# 3 2 ; b r