不久前，AIAG與VDA整合了FMEA方法論，開發了失效模式分析新法，
　　使其架構更完整；只要用心，即可鏈結至設計驗證、管制計畫、
　　作業指導書及其流程運作，達到零缺陷目標。

　　大多數工廠只把FMEA與管制計畫當成一個填表之工作，未能依其邏輯展開，做好後就束之高閣，沒有真正發揮它的功效。

　　現今工廠對於供應商管理常常覺得無能為力，形成整體品質提升的瓶頸。FMEA與管制計畫是執行供應商管理的利器，若能協助輔導每家供應商建立其FMEA與管制計畫，就能依此深入其產品與製程規劃以及量產管控，掌握其品質管控之關鍵細節，也形成雙方品質溝通與風險管理之平台。

　　FMEA工具也可廣泛使用於各類工廠製造業與產品設計開發，其成敗則決定於管理階層的重視與關注。期望此書能顛覆大眾對FMEA與管制計畫的刻板印象，真正發揮其強大功能。

內容摘文
1.FMEA的源起與應用

‧FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis 潛在失效模式與效果分析) 是AIAG (Automotive Industry Action Group) 所出版的汽車工業標準之五大核心工具之一，目的是建立產品設計開發之設計脈絡以及品質控制之風險評估平台，以串聯整個APQP先期產品品質規劃，依客戶要求，轉化至管制計畫與作業指導書，並依FMEA所建立之脈絡，提升設計驗證(Design Verification)與設計確認(Design Validation)的有效性。FMEA同時也是有效設計審查所需之地圖，追循地圖能易於在量產前找出所有規劃與執行的問題，事先預防問題，以期減少量產後的失敗成本。若能建立正確架構與完整脈絡之FMEA，並落實規劃與執行，即是符合汽車OEM客戶的「零缺陷（Zero Defect）」要求。

‧從每次的失效/故障之中習得經驗和教訓，是一件代價高昂而又耗費時間的事情，而FMEA則是一種用來研究失效/故障，更為系統的方法。二十世紀40年代後期，美國空軍正式採用了FMEA。後來，航太製造領域將FMEA用於在小樣本情況下避免代價高昂的火箭技術發生差錯。其中的一個例子就是阿波羅太空計畫。二十世紀60年代，在開發出將太空人送上月球並安全返回地球的妙法之同時，FMEA得到了初步的推動和發展。二十世紀70年代後期，福特汽車(FORD) 出於安全和法規方面的品質確保考量，在汽車行業採用了FMEA。同時，他們還利用FMEA來改進生產和設計工作。

‧FMEA是汽車業品質管理系統五大核心工具最重要的，是核心中的核心。但使用者多將FMEA手冊內容偏向理論，較少跟新產品開發(APQP)各項活動進行交互作用。故十位讀者研習完會有九種不同之看法，眾說紛紜。於是FMEA變成一個填表活動，形成一份可有可無之文件。無法將之有效運用於設計開發規劃與日常管理。

‧在實務上，FMEA與Control Plan (管制計畫) 是達成「零缺陷」的最重要的手法(Methodology)，廣為汽車OEM廠所強調與重視。
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